眾所周知，活性染料染纖維素纖維，其上染機(jī)理與其它染料不同，染色結(jié)果，纖維上的染料不是靠氫鍵、離子鍵或范德華力物理性的染著在纖維上，而是以共價(jià)鍵的形式與纖維發(fā)生化學(xué)性的結(jié)合，染后染料分子成為纖維素大分子鍵的一部分。因此，從理論上講，染料與纖維之間的共價(jià)鍵結(jié)合，能賦予染色物優(yōu)良的染色堅(jiān)牢度。然而，在實(shí)際生產(chǎn)中，其染色物在測試、洗滌、甚至在儲(chǔ)藏過程中，常會(huì)發(fā)生褪色、變色或沾色現(xiàn)象。尤其是染深濃色澤（如黑色、藏青色、咖啡色、皂紅色等）時(shí)的濕摩擦牢度，通常只有二級(jí)，往往達(dá)不到2-3級(jí)或3級(jí)。

所以，對(duì)濕摩牢度要求高的外銷定單，常常受阻（定單無法承接或接了定單無法交貨）。因而，如何提高染色產(chǎn)品的濕摩牢度，滿足外銷市場的需求，已成為染色界必須研究解決的課程。

所謂染色布的濕摩擦牢度，是指用濕態(tài)的白布，在規(guī)定的條件下與染色布進(jìn)行摩擦，然后根據(jù)白布的沾色程度，以標(biāo)準(zhǔn)灰色沾色樣卡評(píng)級(jí)。

顯然，造成濕摩牢度不良的原因有二：

其一，織物（或纖維）表層的浮色染料，在摩擦過程中，白染色布向濕態(tài)白布的轉(zhuǎn)移。

其二，染色布表面有色纖維的微屑，在摩擦過程中白染色布向濕態(tài)白布的轉(zhuǎn)移。

可見，織物（或纖維）表層浮色染料的多少與有色纖維微屑的多少，是決定濕摩牢度好壞的決定性因素。而影響浮色染料多少與有色纖纖維微屑多少的因素是多方面的。即與染料的性能有關(guān)，也與染整加工工藝有關(guān)。所以，要提高活性染料的濕摩擦牢度，必須從染料的選擇、工藝的制訂等多方面加以研究，有的放矢的落實(shí)相應(yīng)的技術(shù)措施才行。

1 染料的選擇

不同結(jié)構(gòu)的活性染料，其染色性能不盡相同。就染深濃色澤而言，選用染料時(shí)必須考慮的重點(diǎn)條件應(yīng)該是：

1.1 溶介度要高

因?yàn)椋旧顫馍珴扇玖嫌昧慷啵ㄍǔ?gt;5% o．w．f），倘若染料溶介不良，不但會(huì)影響勻染效果與染深效果，更會(huì)造成浮色染料增多，各項(xiàng)色牢度下降。

1.2 固色率要高

因?yàn)?，染料的固色率越高，染深性才可能越好。其浮色率（吸色率E值一固色率F值）才可能越低。

1.3 直接性要適中

這是因?yàn)橹苯有栽酱?，染料的易洗性越差，染色后以物理狀態(tài)殘留在織物（或纖維）內(nèi)外的浮色染料越難以洗除，因而染料的直接性不宜太高。

然而，染料的直接性也不宜太低，不然浸染染色時(shí)，會(huì)使吸色階段（一次吸色）吸色過慢、過少，導(dǎo)致固色階段（二次吸色）吸色過快、過多，不僅會(huì)影響勻染透染效果，而且會(huì)使浮色染料增加，降低各項(xiàng)濕牢度。

近年來，國內(nèi)外的染料廠商，相繼推出了系列特深型活性染料，如浙江龍盛集團(tuán)股份有限公司生產(chǎn)的LC系列特深型活性染料，江蘇錦雞染料公司生成的W-NN型特深活性染料、上海安諾其紡織化工公司生產(chǎn)的DS型特深活性染料、上海雅運(yùn)紡織化工公司生產(chǎn)的雅格素BF型特深活性染料等。這些特深型活性染料，具有以下特點(diǎn)：

第一，染料之間具有良好的加合增效性。即2-3只染料相拼，其得色深度接近單一染料深度之和，因而具有良好的染深性。

第二，染料的溶介度大，高濃度的染液溶介狀態(tài)良好。

第三，有較好的易洗性，其水洗、皂洗牢度以及濕摩牢度較好。

第四，屬于經(jīng)濟(jì)型，即用量較少且售價(jià)較低。因此這些特深型活性染料比較適合染深濃色澤，可以選擇。

2 工藝的制訂

2.1 要提高燒毛質(zhì)量

由于織物表面的光潔度越差，與測試白布之間的實(shí)際接觸面積越大，摩擦系數(shù)就越大，織物（纖維）表面的浮色染料與纖維微屑向測試白布的轉(zhuǎn)移量就相對(duì)越多，因此摩擦牢度就相對(duì)越差。比如，在所有條件相同的情況下，染色織物的濕摩牢度，貢緞織物就好于平紋織物，更好于斜紋織物。

所以織物的燒毛要凈。為此，應(yīng)將傳統(tǒng)的前燒毛工藝改為退漿煮煉后燒毛。因?yàn)橥酥笄芭鞑紟{，毛羽倒?fàn)钫辰Y(jié)，難以燒凈。（當(dāng)前漿料均以化學(xué)漿如聚乙烯醇、聚丙烯酰賾等為主，退煮前燒毛會(huì)使化學(xué)漿料進(jìn)一步聚合老化，水溶性下降，導(dǎo)致后道退漿困難）。全棉織物，最好采用電輥接觸摩擦式燒毛機(jī)燒毛，其燒毛效果比氣體燒毛機(jī)更均勻，更光潔。對(duì)要求高的訂單，必要時(shí)在染色前再以纖維素酶做一次“拋光”。這不僅可以有效改善濕摩牢度，而且還可以提高色澤的艷亮度。

2.2 要提高絲光質(zhì)量

眾所周知，天然棉纖維的結(jié)晶區(qū)占70％，染料不可及?？梢匀旧姆墙Y(jié)晶區(qū)僅占30%。所以棉纖維具有吸色能力差，吸色容量低，難以染深的缺陷。為此染色前必須以濃燒堿絲光，來加以改善。因?yàn)榻z光處理可以使棉纖維的非結(jié)晶區(qū)有所擴(kuò)大，微結(jié)構(gòu)中的空隙增大增多，可以大幅度提高染料的擴(kuò)散效果和固著效果，從而有效降低染色時(shí)的浮色率。所以良好的絲光效果，對(duì)提高各項(xiàng)濕牢度尤其是濕摩牢度，具有舉足輕重的作用。

然而在現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)中，卻存在著二個(gè)負(fù)面問題，對(duì)絲光效果會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重危害。

第一，近年來，印染企業(yè)大多采用了堿一氧一浴，或酶-氧一浴冷軋堆短流程前處理工藝，該工藝“節(jié)能、減排”優(yōu)勢(shì)突出，而煉漂效果卻往往存在吸水能力不佳（毛效低）的缺憾（特別是粗厚織物與緊出織物）。因而絲光時(shí)，由于煉漂半制品本身的吸水能力差，加之濃堿冷絲光，堿液有一定粘度，導(dǎo)致燒堿液不能使織物（纖維）由表及里產(chǎn)生充分、透徹的絲光效果。往往是表層絲光效果好，芯層絲光效果差，即“表面絲光”。表面絲光的織物（纖維），其吸色能力和吸色容量自然較低，染深性自然較差。在染深濃色澤時(shí)，往往會(huì)因此造成過飽和染色。過多的染料堆積在織物（纖維）表面，從而導(dǎo)致染色牢度特別是濕摩牢度嚴(yán)重下降。因此說以犧牲染色質(zhì)量為代價(jià)，片面追求“節(jié)能、排減”，其實(shí)并不明智。最好是在冷軋堆退煮漂以后，再做一次汽蒸復(fù)氧漂，使織物的煉漂透徹性與吸水能力得到大幅度改善，從而得到表里如一的絲光效果，減少表面絲光給染色帶來的危害。

第二，近年來由于生產(chǎn)成本居高不一，一些印染企業(yè)為了“節(jié)能、排減、增效”，采用220 g/L以下的燒堿液絲光。由于燒堿濃度偏低，織物（纖維）的絲光效應(yīng)不充分（實(shí)為半絲光），染深濃色澤時(shí)，不但固著率低染深性差，浮色率高濕牢度下降，而且對(duì)堿液濃度的變化表現(xiàn)敏感，堿液濃度一旦波動(dòng)，絲光效果就會(huì)隨之發(fā)生變化，染色后就會(huì)出現(xiàn)“色差”。因此說，采用220g/L以上(220 - 260g/L)燒堿液做“全絲光”，不僅染色后色澤穩(wěn)定，而且濕牢度也會(huì)有明顯改善。

2.3 要采用正確工藝染色

2.3.1染色用水要軟化

硬水中的鈣、鎂離子，會(huì)與活性染料形成不溶性或難溶性的金屬染料，還會(huì)與堿劑（純堿）生成不溶性的碳酸鹽（如CaC03、MgC03等）。這些金屬染料與金屬碳酸鹽在大量電介質(zhì)存在下，會(huì)結(jié)合成不溶性色淀，粘附在織物（纖維）的表面。這些色淀易洗性差，而且會(huì)使織物手感粗糙，所以會(huì)使?jié)衲味蕊@著下降。

為此染色必須使用離子交換水，或染色時(shí)在染料加入前，施加適量螯合分散劑，將水中的金屬離子絡(luò)合掉，以消除它們對(duì)濕摩牢度的影響。

2.3.2 染色工藝要正確

中溫型活性染料，在浸染染色中存在二大缺陷：

第一，在鹽、堿共存的固色液中，染料會(huì)因電介質(zhì)（鹽、堿）濃度高，鹽析作用大，以及β-羥乙基砜硫酸酯活性基“消去反應(yīng)”的發(fā)生，自身水溶性的驟降，而產(chǎn)生不同程度的凝聚。尤其是些乙烯砜型染料，表現(xiàn)尤為嚴(yán)重。如C.1.5活性元青、C.1.19活性艷蘭、C.1.21活性翠蘭等。

染料的凝聚程度大，必然擴(kuò)散不良浮色增加，因此不僅會(huì)造成色澤不勻不透（甚至色點(diǎn)、色漬），更會(huì)導(dǎo)致色澤的濕牢度（尤其是濕摩牢度）嚴(yán)重不良。

第二，在加堿固色階段（尤其是固色初始階段），染浴中的染料，會(huì)因鍵合固著反應(yīng)的迅速發(fā)生，原有吸色平衡的快速打破，以及純堿（也是電介質(zhì)）的加入，電介質(zhì)濃度的陡然提高，而產(chǎn)生不同程度的“驟染”。乙烯砜型染料的表現(xiàn)尤為突出。

染料“驟染”程度過大，必然會(huì)導(dǎo)致勻染透染效果不良，浮色染料大量增加，各項(xiàng)濕牢度低下。

值得注意的是，不同結(jié)構(gòu)的活性染料，其實(shí)用性能并不相同，因而必須分別采用相適應(yīng)的工藝染色。

a 異雙活性基染料

含有乙烯砜基與一氯均三嗪基異雙活性基的染料，在中性鹽浴中親和力較大，一次吸色量較高，對(duì)堿不過于敏感，在加堿固色初期，染料的固色速率與吸色速率較和緩，沒有明顯的凝聚問題與驟染問題。國產(chǎn)中溫型活性染料三原色：活性黃M-3RE、B-4RFN，活性紅M-3BE、B-2BFN，活性蘭M-2GE、B-2GFN就是典型代表。這類染料適合常規(guī)染色法一升溫染色法染色

實(shí)踐證明，這類染料采用升溫染色法染色，勻染透染效果良好，固色率較高，浮色率較低。

b 乙烯砜型染料

乙烯砜型染料，在中性鹽浴中，親和力較弱，一次吸色量較低。但對(duì)堿劑敏感，在加堿固色初期，染料的吸色速率與固色速率很快，“凝聚”現(xiàn)象與“驟染”現(xiàn)象突出。國產(chǎn)C.1.19活性艷蘭、C.1.160活性嫩黃、C.1.5活性元青就是典型代表。

這類染料最適合預(yù)加堿染色法染色。

預(yù)加堿染色法，織物是在弱堿性鹽浴中吸色?；钚匀玖显趬A性浴中親和力較大，故一次吸色量可顯著提高。由于染液濃度在加堿前大幅度下降，加堿后染料的凝聚現(xiàn)象與驟染現(xiàn)象都能得到有效緩解，所以勻染透染效果好，可明顯降低纖維上的浮色率，改善濕摩牢度。

C 拼混黑色染料

常用中溫型活性黑中有1/2以上的品種，是以高濃C.1.5活性黑KN-B(又稱活性藏青B-GD) 60-80%、C.1.82活性橙10-20%為主另加少量中溫活性黃或活性紅拼混而成，這類活性黑的性能缺陷是勻染性差，重現(xiàn)性差。原因是二個(gè)拼混組份的結(jié)構(gòu)不同，配伍性太差。其中C.1.5活性元青為雙偶氮母體，含雙乙烯砜活性基的染料。中溫特征突出，最適合60-65℃吸色、固色。C.1.82活性橙為單偶氮母體，含乙烯砜與二氯均三嗪異雙活性基的染料。其低溫特征顯著，最適合30-400C吸色、固色。

因此，這類活性黑并非真正的中溫型染料，而是亞中溫型染料。倘若按中溫型染料應(yīng)用（于60℃染色），勢(shì)必會(huì)因活性橙組份性能的不適應(yīng)而產(chǎn)生二大后果。一是，活性橙的吸色、固色過于迅猛而上色不勻，很容易產(chǎn)生色花。二是，活性橙的水解過快，工藝因素（溫度、時(shí)間、pH）稍有差異，就會(huì)產(chǎn)生色差。這是因?yàn)镃.1.5活性元青為藏青色并非黑色，活性橙加入后才能成黑色（橙色為蘭色的余色具有相互消色作用）。因此活性橙上色量的多少與勻染性的好壞，對(duì)活性黑的染色結(jié)果（色光、黑度、均勻度），有著舉足輕重的影響。

這類活性黑由于它的二個(gè)主要拼混組份在染色性能上差異太大，所以，即不適合升溫法染色，也不適合預(yù)加堿法染色，而必須采用分段染色法染色。

分段染色法：實(shí)為一浴二段法，即，低溫(30-40℃)染色時(shí)段，是使C.1.82活性橙正常上色。中溫(60-65℃)染色時(shí)段，是使C.1.5活性元青正常上色。由于該工藝符合這類活性黑染色性能的特定要求，所以，得色色光穩(wěn)定，勻染性好，各項(xiàng)濕牢度明顯改善。

注：在市供活性黑中，有部分品種是真正意義上的中溫型活性黑。因?yàn)樗鼈儝仐壛薈.1.82低溫活性橙，而以雙偶氮雙乙烯砜活性基的C.1.107活性橙，或單偶氮母體帶乙烯砜與一氯三嗪異雙活性基的新型活性橙做了替代。由于這些活性橙中溫特征突出，與C.1.5活性黑的上染性能相當(dāng)接近，所以二者的配伍性優(yōu)良，勻染性好，色澤穩(wěn)定，比如活性黑ED-NN、活性黑NF、活性黑W-NN、活性黑RW等就屬于此類。

這類活性黑由于各拼混組份的上色同步性好，所以沒有必要采用分段染色法染色。但由于其主要拼混組份C.1.5活性黑具有乙烯砜染料特征，所以應(yīng)采用預(yù)加堿染色法染色，而不宜采用升溫染色法染色。

2.3.3助劑施加要正確

A 電介質(zhì)的施加

A-l 電介質(zhì)的施加量

經(jīng)檢測，多數(shù)中溫型活性染料染深色，電介質(zhì)的最高用量以< 70 g/L為宜。部分個(gè)性強(qiáng)的活性染料，如活性翠蘭BGFN染深色，電介質(zhì)的最高用量必須< 60g/L，活性艷蘭KN-R染深色，電介質(zhì)的最高用量必須< 40g/L。理由是，電介質(zhì)用量過高，其得色深度實(shí)際提高并不多，而在加堿固色初期，卻會(huì)因鹽、堿（純堿也是電介質(zhì)）混合濃度過高，導(dǎo)致染料的“凝聚”程度與“驟染”程度過大，給染色質(zhì)量（特別是勻染效果與染色濕牢度）造成負(fù)面影響。

A-2 電介質(zhì)的施加法

這里最值得一提的是繩狀染色（噴射溢流機(jī)染色、氣流機(jī)染色）時(shí)，電介質(zhì)必須先加，染料必須后加（加料順序與卷染相反）。理由是，按傳統(tǒng)方法先加染料，以含染料的回流水來溶介電介質(zhì)，染料在電介質(zhì)的飽和溶液中會(huì)即刻絮聚而析出，壓入缸內(nèi)沾附在織物上，極易造成色點(diǎn)、色漬染疵。而先加電介質(zhì)，以含電介質(zhì)的回流水來溶介稀釋預(yù)先調(diào)勻的染料，則染料不會(huì)發(fā)生有害的“凝聚”或沉淀（經(jīng)檢測，常用中溫型活性染料在電介質(zhì)< 80g/L的中性浴中，溶介穩(wěn)定性良好）。

B 堿劑的施加

B-l 純堿的施加量

經(jīng)檢測，常用中溫型活性染料染棉，其最佳固色pH值為10.5-11.0（活性翠蘭60℃染色為12，80℃染色為11）。

常用連云港粉狀輕質(zhì)純堿5-25g/L，pH=10.65-10.99，其pH緩沖能力很大。因此根據(jù)所染色澤的深淺，純堿用量20-5g/L已足夠。用量過多，得色深度提高不明顯，反而會(huì)降低染料在鹽堿固色浴中的溶介穩(wěn)定性，危害染色牢度。

B-2 純堿的施加法

實(shí)踐證明，堿劑的施加，務(wù)必要遵循以下二條原則：

一是，純堿的加入，必須建立在“吸色平衡且吸色均勻”的基礎(chǔ)上。也就是說，只有在中性鹽浴（吸色?。┲校嬲_(dá)到吸色平衡而且經(jīng)移染實(shí)現(xiàn)吸色均勻之后，堿劑方可加入。這是因?yàn)椋?/span>

① 達(dá)到吸色平衡后，殘留染液濃度最低，而染液濃度越低，堿劑加入后染料的凝聚傾向越小，二次吸色速率越溫和，勻染效果和染色牢度會(huì)更好。

② 堿劑加入后，纖維上的染料會(huì)因發(fā)生固著而喪失移染能力。這會(huì)使吸色階段產(chǎn)生的不均勻性變?yōu)橛谰眯源命c(diǎn)。

二是，堿劑的施加，必須是“先少后多，分次加入”。因?yàn)閴A劑（純堿）加入越快，固色浴的堿性相對(duì)越強(qiáng)，鹽堿混合濃度也越高，染料的凝聚行為與上色行為越激烈，越容易產(chǎn)生染色質(zhì)量問題。實(shí)踐證明，固色浴的堿性由弱漸強(qiáng)，鹽堿混合濃度由低漸高，染色濃度由濃漸淡，可以有效緩解染料因堿劑的加入而產(chǎn)生的過激行為，確保染料均勻上色，充分固著，從而有效改善染色濕摩牢度。

2.3.4染后處理要強(qiáng)化

中溫型活性染料的固色率不高，通常只有65-75%左右。因此染色后在織物（纖維）的內(nèi)外，必然有部分未與纖維發(fā)生反應(yīng)的染料（浮色），包括未水解未與纖維固著的染料和已經(jīng)水解失去固著能力的染料，以及已發(fā)生消去反應(yīng)硫酸酯基脫落變?yōu)橐蚁╉炕磁c纖維或水反應(yīng)的染料。

其中未水解又未與纖維固著的染料，由于仍保留β-羥乙基砜硫酸酯活性基，直接性較弱，水溶性良好，最容易洗除。而硫酸酯基脫落變?yōu)橐蚁╉炕形磁c纖維或水反應(yīng)的染料，由于直接性高水溶性差，最難以洗除。這些浮色染料的存在是導(dǎo)致濕摩牢度低下的主因，所以染色后必須強(qiáng)化水洗、皂洗。

染后水洗的目的有二個(gè)：

第一，去除纖維上殘留的堿劑，防止高溫皂洗時(shí)，已鍵合固著的染料因高溫堿性而發(fā)生斷鍵水解，從纖維上脫落下來。

第二，去除纖維上殘存的電解質(zhì)以及部分未固著的染料和水解染料，防止高溫皂洗時(shí)，皂液中的染料和電解質(zhì)濃度過高，使纖維的二次沾色加重．降低皂洗效果。

這一點(diǎn)，在實(shí)際生產(chǎn)中往往被忽視。尤其是噴射溢流染色時(shí)，通常是邊進(jìn)水邊排液、未等腳水放完，便加料升溫皂洗。結(jié)果是皂洗液染料濃度特高，二次沾污很重，皂洗效果很差。

皂洗的目的，是使水洗后依然殘留在纖維上的浮色染料進(jìn)一步減少（由于這些浮色染料對(duì)纖維具有一定的親和力，在現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)的條件下，要想將其完全去除是不可能的，所以只能是最大限度減少）。

欲提高皂洗效果，必須注意以下五點(diǎn)：

第一，染色后皂洗前的清洗，必須強(qiáng)化。如適當(dāng)提高水洗溫度，適當(dāng)延長水洗時(shí)間，適當(dāng)增加換水次數(shù)或適當(dāng)加快水的流動(dòng)量等。提高皂洗前的清洗效果，是提高皂洗效果的基礎(chǔ)。

第二，選用洗滌能力、分散能力、乳化能力、攜污能力好的皂洗劑，這對(duì)提高皂洗效果很重要。

第三，皂洗液中加入1-2克／莊杰的螯合分散劑。螯合分散劑對(duì)皂洗液中的雜質(zhì)，具有良好的分散和懸浮功能，防止設(shè)備和織物的沾污，同時(shí)又具有良好的絡(luò)合能力，能將水中的鈣鎂離子螯合，防止生成鈣鎂染料的色淀，降低皂洗效果。六偏磷酸鈉，不宜在皂洗中使用，只能用于染色，因?yàn)樗诟邷貤l件下，對(duì)金屬離子的螯合能力會(huì)顯著下降。

第四，皂洗一定要在中性條件下進(jìn)行pH=6-7。

這是因?yàn)榛钚匀玖吓c纖維的結(jié)合鍵，耐酸堿性水解的能力有一定的限度，在酸堿性較強(qiáng)的高溫條件下，已鍵合的染料，有可能會(huì)發(fā)生水解斷鍵而變成新的浮色染料，即影響色深度，又影響皂洗效果。

在實(shí)際生產(chǎn)中，為了提高產(chǎn)量，降低能耗，染色后有的出水不凈便皂洗，形成“堿性皂洗”；有的直接用酸中和，又往往形成“酸性皂洗”。

生產(chǎn)實(shí)踐證明：無論均三嗪型染料(K型、X 型)，還是乙烯砜型染料（KN型），或者是混合型雙活性染料（M型、ME型、A型、B型等），它們的染料-纖維鍵，都是在pH=6-7時(shí)最穩(wěn)定，pH值升高或降低，染料-纖維鍵的穩(wěn)定性都下降。“堿性皂洗”容易使乙烯砜型染料-纖維鍵水解斷裂，“酸性皂洗”容易使均三嗪型染料-纖維鍵水解斷裂，而含一氯均三嗪和乙烯砜兩個(gè)活性基的活性染料，對(duì)酸、堿的穩(wěn)定性，比單一活性基的染料相對(duì)較好些。

第五，一定要高溫皂洗（常規(guī)皂洗劑，特種低溫皂洗劑除外）。

這是因?yàn)椋谠硐催^程中，織物上殘留的浮色染料，同時(shí)受著二種力的作用。第一，來自染料與纖維的親和力，具有附著傾向，第二，來自染料強(qiáng)水溶性基團(tuán)-S03Na的親水性，具有溶解傾向。提高皂洗溫度，可以有效提高浮色染料的水溶性，降低染料的附著力，從而使纖維上的浮色染料，能更快更多溶落下來，提高皂洗效果。

在中性條件下高溫(95℃)皂洗，不必?fù)?dān)心染著在纖維上的染料會(huì)過多掉下來。因?yàn)榕c纖維發(fā)生化學(xué)鍵合的染料，已成為纖維素分子鏈的一部分，具有良好的結(jié)合牢度。皂洗落色是正常的，因?yàn)榛钚匀玖系奈剩偸歉哂诠躺实?，其中未固著的染料和水解染料，?yīng)該最大限度洗下去。

有的廠家擔(dān)心皂洗落色多，會(huì)引起色光的變化，所以逐漸采用60-70℃皂洗，根據(jù)我的了解，目前市面用比較成熟而已反映比較好的推薦低溫皂洗粉ZJ-RH18。這是一個(gè)高濃白色粉體的皂洗粉來的，60-80℃皂洗可以達(dá)到常規(guī)98℃的皂洗效果。而且隨著近年來節(jié)能減排的國際環(huán)保政策推動(dòng)，這類皂洗粉越來越受歡迎。

必要時(shí)做固色處理：

生產(chǎn)實(shí)踐表明，活性染料的染色物，即使經(jīng)過水洗皂洗，纖維上的浮色染料仍有部分殘余，尤其是染深色大紅、棗紅、醬紅、翠蘭等色種，其濕摩牢度和皂洗牢度，往往很差，此時(shí)一般要做固色劑處理。

常用的固色劑或交鏈劑，進(jìn)入纖維后，一方面與纖維上的染料（固著染料與未固著染料），發(fā)生離子鍵結(jié)合，染料的水溶性基團(tuán)被封閉，使其水溶性下降。另一方面，它又會(huì)在纖維之間、染料之間產(chǎn)生交聯(lián)。因此染色物經(jīng)固色劑處理后，在做濕牢度測試時(shí)，染料不容易脫落，即使落入水中，對(duì)白布的沾色也較少，所以可以明顯地提高色布的皂洗牢度，濕燙牢度。

但是必須指出：

(1) 固色處理，往往不能有效地阻止纖維表層的染料（浮色），在受到摩擦?xí)r脫落，因此對(duì)摩擦牢度的改善是有限的。

究其原因，一是堆積在纖維表層的浮色染料，附著力較弱，經(jīng)不起外力反復(fù)的摩擦（尤其是濕摩擦）而脫落。二是纖維表層的染料-纖維鍵，在摩擦?xí)r的機(jī)械剪切力和瞬間摩擦熱能的作用下，發(fā)生斷裂而脫落。

(2) 良好的固色效果，只能在充分皂洗、水洗的基礎(chǔ)上產(chǎn)生。如果固色前，皂洗水洗不凈，固色時(shí)，染料脫落較多，落人固色浴中的染料，會(huì)與固色劑生成絮狀聚集物，結(jié)果造成纖維的嚴(yán)重沾污，那么固色后其摩擦牢度不但不會(huì)提高，反而會(huì)下降。

(3) 固色處理，會(huì)帶來諸多問題。

① 固色處理，往往會(huì)使日曬牢度、耐氯牢度，產(chǎn)生不同程度的下降。

② 固色處理，會(huì)不同程度降低柔軟整理的效果，影響成品手感。

③ 固色處理，會(huì)使布面色光產(chǎn)生不同程度的改變（色光、深淺、艷度），這種改變與改變的幅度，是隨染料不同而不同，隨染料的拼色比例不同而不同，而且隨固色條件的變化而不同（用量、溫度、時(shí)間），色光難以準(zhǔn)確把握。因此染色下機(jī)色光的準(zhǔn)確控制很困難，常常造成色光與標(biāo)樣不符，而需要返工修復(fù)。

④ 固色處理，會(huì)給“修色”帶來困難。固色后無論用染料還是用涂料修色，都會(huì)由于固色劑的阻隔，難以向纖維內(nèi)部滲透擴(kuò)散，而浮于纖維表面，結(jié)果會(huì)導(dǎo)致染色牢度明顯下降。如果先將固色劑剝除，凈洗后再修色，綜合成本太高，而且還容易因固色劑剝除不勻，而產(chǎn)生染色色花。

做外銷布時(shí)，客商對(duì)色光、深淺、艷度的要求十分苛刻，返工復(fù)修是常事，而對(duì)手感的要求也高。所以筆者認(rèn)為，染色后要不要固色處理，要根據(jù)具體情況而定。比如，染深蘭色、藏青色、鐵灰色、黑色等，只要全程加工工藝合理，控制得當(dāng)，濕牢度完全可以達(dá)到外銷要求，不必固色處理。而染大紅、棗紅、醬紅、翠蘭等色，濕牢度差，但對(duì)固色劑處理色光的變化，有一定掩蓋性，因此可以用固色劑處理。但是對(duì)固色劑必須認(rèn)真選擇，要選用提高濕牢度顯著，對(duì)耐曬、耐氯牢度無影響，色光變化小的環(huán)保型產(chǎn)品，針對(duì)敏感色，可以選擇ZJ-RH01翠蘭固色劑.

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